Orígenes y principios de Lean Manufacturing

Orígenes y principios de Lean Manufacturing
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Introducción El impulso hacia la fabricación ajustada se origina en el Sistema de producción Toyota, que a menudo se conoce como producción Just In Time (JIT). La compañía Toyota se convirtió en un éxito después de la Segunda Guerra Mundial, cuando los propietarios de fábricas japonesas adoptaron una serie de técnicas de producción y calidad estadounidenses.

Introducción

El impulso hacia la fabricación ajustada se origina en el Sistema de producción Toyota, que a menudo se conoce como producción Just In Time (JIT). La compañía Toyota se convirtió en un éxito después de la Segunda Guerra Mundial, cuando los propietarios de fábricas japonesas adoptaron una serie de técnicas de producción y calidad estadounidenses. Las técnicas de fabricación de Henry Ford y las ideas de Control Estadístico de la Calidad de Edwards Deming se convirtieron en la base del proceso de producción de Toyota.

A diferencia de la industria automotriz estadounidense, Toyota alentó a los empleados a ser parte del proceso de producción. La compañía introdujo círculos de calidad, que era un grupo de trabajadores que se reúnen para debatir sobre la mejora del lugar de trabajo. Los miembros del círculo de calidad hacen presentaciones a la gerencia con respecto a la calidad de la producción.

Toyota desarrolló un conjunto de procedimientos que redujeron el tiempo requerido para la configuración y el cambio. A diferencia de la producción de Ford, Toyota desarrolló la fabricación en lotes más pequeños y esto requirió un conjunto de procesos que redujeron los tiempos de configuración y cambio. El procedimiento resultante fue Single Minute Exchange of Die (SMED). Hay siete pasos utilizados en el método SMED para el cambio, incluida la racionalización de las actividades externas e internas.

Los desarrollos realizados por Toyota fueron adoptados por otros fabricantes japoneses, pero ninguno fue tan exitoso. En la década de 1980, las empresas estadounidenses comenzaron a adoptar algunos de los procesos desarrollados por Toyota y dieron estos nombres como Continuous Flow Manufacturing (CFM), World Class Manufacturing (WCM) y Stockless Production.

Principios de fabricación ajustada

El objetivo final de una empresa que adopta procesos de fabricación ajustada es reducir el desperdicio. Una empresa promedio desperdiciará una cantidad significativa de recursos. En los casos en que el proceso de fabricación está desactualizado, el nivel de desperdicio puede ser cercano al 90%. Al adoptar procesos de fabricación ajustada, los desechos se pueden reducir a alrededor del 25-35%.

Procesos de fabricación ajustada pueden mejorar:

  • Manejo de materiales
  • Inventario
  • Calidad
  • Satisfacción del cliente

Manejo de materiales

Los beneficios en el manejo de materiales cuando se implementan procedimientos de fabricación ajustada incluyen menos movimientos de material, distancias de viaje más cortas en el almacén y rutas de recolección más simples en el almacén. Estos también contribuyen a ahorros en el inventario y mejoras en la calidad.

Inventario

Al usar lotes más pequeños, las colas de entrada y salida son más pequeñas. Esto reduce el inventario requerido para estar en la cola y, por lo tanto, el nivel de inventario en general.

Calidad

Los lotes más pequeños significan que cualquier problema de calidad que surja puede resolverse en el momento de la fabricación.En los procesos de fabricación con tamaños de lotes más grandes, los problemas de calidad pueden no identificarse hasta tarde en el proceso y puede ser costoso corregirlos, tanto en tiempo como en recursos.

Satisfacción del cliente

Las mejoras en el manejo de materiales, el inventario y la calidad conducen a una operación de fabricación más exitosa. Si los artículos se producen a tiempo y se entregan a un cliente antes de la fecha de entrega, la satisfacción del cliente aumentará. Lo mismo es cierto si los artículos enviados al cliente tienen un estándar de calidad más alto. Esto reducirá la incidencia de reparaciones, devoluciones y quejas de los clientes.

En última instancia, sus procesos de fabricación ajustada deben respaldar a su empresa para ofrecerles a sus clientes lo que desean esos clientes, cuando esos clientes lo desean, y lograrlo reduciendo los costos. Esa no es solo la definición de cadena de suministro optimizada sino el principio en el núcleo de la fabricación ajustada.

Ya sea que esté investigando la fabricación ajustada como una herramienta de soporte para reducir el desperdicio de sus procesos operativos, o si está mirando a Six Sigma por la misma razón, necesita un programa que no sea solo un proyecto aislado, pero un cambio en la forma de vida en su empresa. Si espera que la fabricación ajustada se convierta en una panacea que solucionará todos los males de su empresa, tendrá que comprender que la fabricación ajustada no se trata solo de solucionar un aspecto de su taller.

Un cambio orientado al proceso significa un cambio evolutivo en la forma en que opera su negocio. Entender que es su primer paso para un cambio exitoso hacia Lean.

Este artículo sobre los orígenes y principios de Lean Manufacturing ha sido actualizado por Gary Marion, experto en logística y cadena de suministro.